热电分厂：推进技术改造 落实节能降耗

热电分厂汽机工段围绕公司节能降耗要求，深入挖掘节能潜力，通过实施系列技术改造，使机组热效率明显提高，关键能耗指标显著降低，节能降耗工作取得巨大成效。  

提高凝汽器真空度。汽轮机运行过程中，真空度每降低1KPa会使汽轮机汽耗增加1.5%～2.5%，煤耗增加0.25%，严重时会导致汽轮机轴承中心偏移，引起汽轮机振动。汽机工段为提高真空值，由工艺专工牵头，根据现场实际情况制定三套《凝汽器真空系统查漏》可行性技术方案，组织汽机专业人员对真空系统阀门、法兰、焊缝反复仔细检查，针对凝汽器真空系统漏空气问题进行地毯式查漏，通过采取多项有效措施，真空值提高的同时，机组安全性及热效率也显著提高，2021年累计节约原煤216吨，全年可实现节约原煤259.2吨。此项查漏工作的完成，既提高了机组运行效率又锻炼了运行值班人员在设备故障及异常工况下分析、判断及处置能力，同时还大大提升了专业人员的技术水平。

冷却水循环利用。汽机工段取样冷却水系统，排污泵启停频繁，经常进行故障抢修，使用电量及材料消耗增加，排水不及时可能引起排污泵坑循环泵电机被淹，存在机组紧急停运的风险。工段成立技改工作组，深入一线查看系统、计算水耗量，进行可行性分析，最终确定技改方案，将取样冷却器回水由以前排放至循环泵排污坑改造成排放至#2机射水箱供抽气器循环利用。经过此次改造，排污泵由十分钟启停一次到八小时启停一次，年节约厂用电2.6万度，维修费用节约8000余元，同时也大大降低系统运行风险。

自动化改造减员。汽机工段立足长远，对现有设备、系统进行自动化改造，经过热工专业及检修人员紧密配合，塔池自动补水、凝汽器自动补水、除氧器自动补水三项自动化改造取得圆满成功，经试运行，改造后设备自动化水平达到预期效果。通过自动化改造，使一线操作工从频繁、重复工作中解放出来，员工劳动强度大幅减少，汽机运行操作人员由以前每班四人减少到三人，有效降低生产成本，提高生产效率，系统运行较改造前更加安全稳定。

下一步，汽机工段将在新技术、新设备上深挖节能潜力，在思想上高度重视、措施上全面到位，突出重点，立足岗位，不断进行技术创新，进一步为企业节能降耗探索新路径。